000			11839nam a2200301 i 4500
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003			AR-RqUTN
008			240821s2010 d||||r|||| 001 0 spa d
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040			_aAR-RqUTN _bspa _cAR-RqUTN
041		7	_aes _2ISO 639-1
080	0		_a658.58 _22000
100	1		_aPistarelli, Alejandro J.
245	1	0	_aManual de mantenimiento : _bingeniería, gestión y organización / _cAlejandro J. Pistarelli
250			_a1ra ed.
260			_aBuenos Aires : _bel autor, _c2010
300			_a693 p. : _bfig., tablas ; _c26 cm
336			_2rdacontent _atexto _btxt
337			_2rdamedia _asin mediación _bn
338			_2rdacarrier _avolumen _bnc
504			_aIncluye bibliografía
505	0	0	_aCAPÍTULO 1 MANTENIMIENTO Y DISPONIBILIDAD 1.1 Introducción Hipótesis del Contexto Paradigma de Máxima Disponibilidad Aspecto Económico La Tecnología y el Mantenimiento La Seguridad y el Mantenimiento Definición 1.2 Disponibilidad Fallas e Introducción a los Modos de Falla Tipos de Fallas Tipos de Modos de Falla Tiempo Medio entre Fallas Tiempo Medio para la Falla Tiempo Medio para Reparación Tasa de Fallas Confiabilidad Confiabilidad de Sistemas Mantenibilidad Disponibilidad Operacional 1.3 Patrones de falla 1.4 Tipos de mantenimiento. Introducción Mantenimiento Correctivo Mantenimiento Restaurativo Mantenimiento Mejorativo Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Predictivo Mantenimiento Proactivo Mantenimiento Detectivo Mantenimiento Previsivo Mantenimiento Imperativo o Legal Resumen de aplicación CAPÍTULO 2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2.1 Mantenimiento Preventivo (Programado) Reseña Histórica Alcance y Definición 2.2 Reemplazos y Conservaciones Programadas Hipótesis y condiciones de aplicación Frecuencia de las Tareas Preventivas Combinación de Tareas (para distintos modos de falla) 2.3 Mantenimiento de Rutina – Chequeos de Recorrida Rutinas de Inspección Frecuencia de las Rutinas de Inspección Inspecciones de Área 2.4 Rutas de Lubricación Frecuencia para las Rutas de Lubricación 2.5 Calibración Definiciones útiles Determinación de la incertidumbre Criterio de aceptación para variables de Proceso Combinación de sustitución o restauración cíclica y calibración Frecuencia de Calibración Condiciones de almacenaje y mantenimiento Resumen de Aplicación CAPÍTULO 3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PROACTIVO 3.1 Mantenimiento Condicional (Predictivo / Proactivo) Alcance y Definición Hipótesis y Condiciones de aplicación Ventajas del Mantenimiento Predictivo Mantenimiento Proactivo Frecuencia de las Tareas Condicionales Rutas de Mantenimiento Condicional Resumen de aplicación Anexos Relacionados Anexo I: Estimación del intervalo ΔtSFprimario CAPÍTULO 4 TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO CONDICIONAL 4.1 Técnicas de Mantenimiento Condicional 4.2 Análisis de Vibraciones en tiempo y frecuencia Fundamentos Diagramas de Espectro (Dominio de las frecuencias) Instrumentos de Medición Geometría de las Mediciones Diagnóstico Valores de Operación y Diagnostico (Nominal, Alerta y Alarma) Consideraciones y Recomendaciones Finales 4.3 Termografía Infrarroja Alcance y objetivos de la Termografía Infrarroja Transmisión del Calor Espectro Electromagnético Radiación Térmica Cámaras para Termografía (principio de funcionamiento) Ventajas y Desventajas de la Termografía Infrarroja Aplicaciones y Diagnostico Recomendaciones para programar una Ruta de Termografía 4.4 Tribología y Análisis de Aceites Alcance de los Análisis de Aceite Objetivos y Fallas Sintomáticas Introducción a la Lubricación Formulación y clases de Lubricantes Aditivos Análisis Tribológico (Base + Aditivo + Maquina + Medio) Parámetros Específicos de Diagnostico Ensayos sensoriales de campo Precauciones durante el muestreo Grasas Lubricantes Manejo y almacenamiento de Lubricantes 4.5 Otras Técnicas Condicionales Los Sentidos Humanos Estetoscopia Industrial Emisión Acústica Prueba Hidráulica y Neumática Ultrasonido (por excitación Natural) Ultrasonido (por excitación de Eco Ondas) Tintas Penetrantes Partículas Magnéticas Radiografía Industrial Extensometría (Strain Gauges) Boroscopia Industrial Análisis de Motores Eléctricos Ensayo de Impedancia en Baterías Análisis de Gases de Combustión Alteración en los parámetros de Calidad del Producto Resumen de Aplicación Anexos Relacionados Anexo II: Valor Eficaz o RMS Anexo III: Estándares y Especificaciones útiles para Vibraciones Mecánicas Anexo IV: Ensayos ASTM D y otras pruebas para Análisis de Aceites y Grasas Anexo V: Clasificación AGMA para lubricantes de transmisión CAPÍTULO 5 MANTENIMIENTO DETECTIVO Y RIESGO INDUSTRIAL 5.1 Mantenimiento Detectivo Dispositivos Redundantes y Dispositivos de Protección Definición de Mantenimiento Detectivo Fallos Ocultos Fallas Simultáneas Aplicación del Mantenimiento Detectivo Reducción de la probabilidad de Falla Simultánea por diseño Cómo identificar Fallos Ocultos 5.2 Manejo del Riesgo Industrial Riesgo y nivel de aceptación Riesgo Laboral Evaluaciones Probabilísticas de Riesgo – EPR Herramientas de Gestión para el Análisis de Riesgo 5.3 Frecuencia para las Rutinas Detectivas Disponibilidad Intrínseca Estimación del intervalo entre Inspecciones Cuando el Fallo Simultaneo únicamente tiene impacto Económico Optimización de la frecuencia de inspección Resumen de Aplicación CAPÍTULO 6 ACCIONES REACTIVAS DE MANTENIMIENTO 6.1 Introducción Evolución histórica Conveniencia técnico-económica 6.2 Mantenimiento Correctivo (Acción Reactiva No Programada) Gestión del Mantenimiento Correctivo Planificación del Mantenimiento Correctivo Criterios de Prioridad Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Correctivo 6.3 Mantenimiento Restaurativo (Acción Reactiva Programada) 6.4 Mantenimiento Mejorativo (Acción Reactiva Programada) Objetivos Una particularidad, el Mantenimiento Curativo Resumen de Aplicación CAPÍTULO 7 PROCESOS Y METODOLOGÍAS PARA MEJORAR EL MANTENIMIENTO 7.1 Introducción Nuevos Criterios Documentación Técnica Prueba y Error Aplicar correctamente la tecnología correcta 7.2 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) Reseña Histórica Beneficios y Alcance de un Análisis RCM Metodología de Trabajo Pasos de un Análisis RCM Reuniones de Trabajo Ventajas y Desventajas del RCM 7.3 Técnicas de ayuda para el Análisis de Fallas Principio de Pareto Tormenta de Ideas (Brainstorming) Técnica del Por qué – Por qué Diagrama Causa – Efecto (Diagrama de Ishikawa) Técnica de las 5W + 1H y el Análisis de Fallas (ADF’s) Análisis P-M (Physical Mechanism) Análisis Causa – Raíz de Falla (RCA) Árbol de Fallos Árbol de Eventos 7.4 Mantenimiento Productivo Total (TPM) Objetivos del TPM Beneficios esperados de su aplicación Proceso de Implementación Pilares TPM Relación entre Pilares Consolidación del TPM Pérdidas y Productividad Total de Equipo Ventajas y Desventajas del TPM Aplicación simultánea e integrada de TPM y RCM 7.5 Herramientas de Mejora Metodología Six Sigma El Benchmarking Resumen de aplicación Anexos Relacionados Anexo VI: Guía Práctica para estimar Criticidades Anexo VII: Planilla tipo para Análisis de Fallas (ADF’s) Anexo VIII: Ejemplo de OPL (One Point Lesson) Anexo IX: Análisis del Costo de Ciclo de Vida (LCC – Life Cycle Costo) Anexo X: Análisis de Tiempos Productivos Anexo XI: Estratégia de las 5S (Housekeeping) CAPÍTULO 8 ADMINISTRACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO 8.1 Introducción 8.2 Registros de Mantenimiento Maestro de Equipos Codificación del Maestro de Equipos Tipos de Registros Gestión de la Información y Manejo del Cambio 8.3 Sistemas Informáticos de Mantenimiento (SIM) Módulos Tablas para Modos de Falla Programación Avisos de Trabajo Ordenes de Trabajo Historial Reportes de Mantenimiento Proceso de un SIM Relación del SIM con otras soluciones informáticas Selección e Implementación del SIM Ventajas y Desventajas de los SIM 8.4 Programación Integral y Preparación del Mantenimiento Procedimientos de Mantenimiento (Documentos) Mantenimiento Preventivo – Programación y Planificación Mantenimiento Condicional – Programación y Planificación Mantenimiento Detectivo – Programación y Planificación Programa Maestro de Mantenimiento Optimización de un Programa Maestro de Mantenimiento Conclusiones 8.5 Grandes Reparaciones Características que distinguen una Parada de Planta Fases de una Parada de Planta Seguridad en una Parada de Planta Calidad en una Parada de Planta Infraestructura y Mantenimiento edilicio 8.6 Seguridad y Mantenimiento Principio de Heinrich Situaciones Inherentemente Riesgosas Gestión de la Seguridad Procedimientos de Seguridad en Mantenimiento Resumen de Aplicación Anexos Relacionados Anexo VI: Guía Práctica para estimar Criticidades Anexo XII: Códigos de Equipos CAPÍTULO 9 GESTIÓN DE REPUESTOS 9.1 Introducción Objetivos del Almacén de Repuestos Clasificación del Inventario 9.2 Sistemas de Gestión de Stocks (SGS) Módulos de un SGS Parámetros de Control de Stock 9.3 Nivel Óptimo de Existencias Modelo Determinista o del Punto de Pedido Modelo Probabilístico Modelo de Aprovisionamiento JIT (Just in Time) 9.4 Gestión del Almacén de Repuestos Relación del Almacén con otras áreas Criterios de almacenamiento Auditorias de Inventario Estandarización y Obsolescencia Indicadores de Gestión de Inventario Resumen de Aplicación CAPÍTULO 10 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO 10.1 Introducción 10.2 Factores Estructurales Dotación Competencias Motivación Desempeño Estructura Orgánica 10.3 Funciones y Responsabilidades Posiciones de Mantenimiento Comentarios sobre el Liderazgo Comentarios sobre el Span of Control 10.4 Crecimiento de Talentos Capacitación Desarrollo Evaluación 10.5 Tercerización del Mantenimiento Razones de la Tercerización Contratos para Servicios de Mantenimiento Criterios de éxito para la Tercerización de Servicios Causas de incumplimiento de contratos Resumen de Aplicación CAPÍTULO 11 COSTOS DE MANTENIMIENTO 11.1 Introducción 11.2 Tipos de Gastos (Visión Tradicional) Gastos de Mano de Obra Gastos de Materiales Gastos de Terceros Gastos Financieros Gastos por Fallos Gastos Fijos Gastos Variables 11.3 Gasto Integral de Mantenimiento Visión de la Contabilidad del Valor 11.4 Ciclo de Vida de los Activos Renovación de activos y estrategias de Mantenimiento 11.5 Presupuesto de Mantenimiento Criterios de Presupuestación Control Presupuestario 11.6 Indicadores de Gestión de Costos de Mantenimiento Resumen de Aplicación Anexos Relacionados Anexo IX: Análisis del Costo de Ciclo de Vida (LCC – Life Cycle Cost) CAPÍTULO 12 MEDICIÓN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO 12.1 Introducción Implementación de Indicadores Propiedades que deben satisfacer los Indicadores 12.2 Agrupación y Clasificación 12.3 Desarrollo de Indicadores Gestión Operativa Gestión de Órdenes de Trabajo Mantenimiento Gestión de Repuestos (Inventario) Gestión de Mejoras Personal Seguridad y Medio Ambiente Gestión de Gastos / Costos 12.4 Tableros de Control de Mantenimiento Reporte Gerencial Reporte Corporativo (o de Divulgación) Reporte de Ingeniería de Mantenimiento Reporte Operativo 12.5 Mejorar a partir de la medición diaria 12.6 Diagnósticos de Mantenimiento Resumen de aplicación
650		7	_aMANTENIMIENTO _2Spines
650		7	_aFALLOS _2Spines
942			_cBK _2udc
999			_c1131 _d1131